प्लास्टिक की बोतल रेशम स्क्रीन प्रिंटिंग की रंग सटीकता कैसे सुनिश्चित करें?

प्लास्टिक की बोतल सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग के रंग की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, आप निम्नलिखित पहलुओं से शुरू कर सकते हैं:
सबसे पहले, उपकरण और सामग्री
स्याही चयन
प्लास्टिक की बोतल सामग्री की संगतता को समझें: विभिन्न प्लास्टिक की बोतल सामग्री (जैसे कि पालतू, पीई, पीपी, आदि) में स्याही के लिए अलग -अलग सोखना गुण होते हैं। उदाहरण के लिए, पालतू प्लास्टिक की बोतलों की सतह चिकनी है, और एक मजबूत आसंजन स्याही चुनना आवश्यक है, जैसे कि पालतू की बोतलों पर यूवी स्याही बेहतर प्रदर्शन कर सकती है। क्योंकि यूवी स्याही इलाज की गति तेज है, आप थोड़े समय में एक मजबूत स्याही फिल्म बना सकते हैं, और उज्ज्वल रंग, उच्च संतृप्ति।
सुनिश्चित करें कि स्याही बैच सुसंगत है: यदि एक ही उत्पाद का स्क्रीन प्रिंटिंग कार्य बैचों में किया जाता है, तो सुनिश्चित करें कि स्याही एक ही बैच है। क्योंकि स्याही के विभिन्न बैचों में रंग में मामूली अंतर हो सकता है, यह कच्चे माल की संरचना, उत्पादन प्रक्रिया और अन्य कारकों के कारण होता है। स्याही खरीदते समय, आपूर्तिकर्ता को रंग की स्थिरता की स्पष्टता की आवश्यकता होती है, और तुलना के लिए स्याही के नमूने रखें।
स्क्रीन चयन और रखरखाव
मेष आकार उपयुक्तता: मेष आकार स्याही हस्तांतरण और मुद्रण सटीकता की मात्रा को प्रभावित करता है। उच्च रंग सटीकता की आवश्यकता वाले ठीक पैटर्न के लिए, एक उच्च जाल का चयन किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक क्रमिक प्रभाव या छोटे फ़ॉन्ट के साथ एक पैटर्न को प्रिंट करते समय, लगभग 300-350 मेष की स्क्रीन का उपयोग करें, जो रंग की एकरूपता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए स्क्रीन के माध्यम से समान रूप से स्याही बना सकता है।
स्क्रीन तनाव स्थिरता: स्क्रीन का तनाव स्थिर होना चाहिए। यदि स्क्रीन तनाव अपर्याप्त है, तो स्क्रीन को मुद्रण प्रक्रिया के दौरान विकृत करना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप असमान स्याही हस्तांतरण और रंग विचलन होता है। तनाव मीटर का उपयोग समय -समय पर जाल तनाव का पता लगाने के लिए किया जा सकता है, और सामान्य जाल तनाव 18-22 n /cm के बीच अधिक उपयुक्त है। और वायर मेष को स्थापित करते समय, सुनिश्चित करें कि यह समान रूप से फैला हुआ है।
स्क्रीन सफाई: प्रत्येक मुद्रण पूरा होने के बाद, स्क्रीन को समय में साफ किया जाना चाहिए। जब अवशिष्ट स्याही सूख जाती है, तो यह जाल को बंद कर देगा, जिससे अगले मुद्रण के लिए स्याही संचरण की मात्रा प्रभावित होगी। आप एक विशेष स्क्रीन क्लीनिंग एजेंट का उपयोग कर सकते हैं, समय की अवधि के लिए सफाई एजेंट में स्क्रीन को भिगो सकते हैं, और फिर धीरे से एक नरम ब्रश के साथ जाल को ब्रश कर सकते हैं, और अंत में पानी और सूखे से कुल्ला।
मुद्रण उपकरण अंशांकन
खुरचनी समायोजन: खुरचनी के कोण, दबाव और कठोरता का रंग सटीकता पर एक महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। खुरचनी का कोण आम तौर पर 60-70 डिग्री के बीच होता है, और स्याही को साफ नहीं करने के लिए कोण बहुत छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप गहरा रंग होता है; यदि कोण बहुत बड़ा है, तो स्याही हस्तांतरण राशि अपर्याप्त है, और रंग हल्का हो जाता है। खुरचनी का दबाव मध्यम होना चाहिए, बहुत अधिक दबाव स्क्रीन को नुकसान पहुंचा सकता है, और बहुत कम दबाव अपर्याप्त स्याही हस्तांतरण है। उच्च कठोरता के साथ प्लास्टिक की बोतलों के लिए, आप थोड़ा अधिक कठोरता स्क्रैपर का उपयोग कर सकते हैं, जैसे कि 70-80 शोर कठोरता के साथ एक स्क्रैपर, यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्याही को समान रूप से बोतल में स्थानांतरित किया जा सकता है।
प्रिंटिंग प्लेटफॉर्म की सपाटता: प्रिंटिंग प्लेटफॉर्म को सपाट रखा जाना चाहिए। यदि मंच सपाट नहीं है, तो उस पर रखे जाने पर प्लास्टिक की बोतल को झुकाया जाएगा या आंशिक रूप से निलंबित कर दिया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रण के दौरान असमान दबाव होगा, जो रंग की सटीकता को प्रभावित करेगा। एक स्तर का उपयोग नियमित रूप से प्रिंटिंग प्लेटफॉर्म की सपाटता की जांच करने के लिए किया जा सकता है, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि मंच का स्तर उपकरण की स्थापना और कमीशन के दौरान अनुमत त्रुटि सीमा के भीतर है।
दूसरा, मुद्रण प्रक्रिया
रंग सम्मिश्रण
एक रंग मिलान प्रणाली का उपयोग करें: एक पेशेवर रंग मिलान प्रणाली का उपयोग करें, जैसे कि पैनटोन। पैंटोन रंग कार्ड मानक रंग के नमूनों की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करता है, जिसे सटीक योगों के माध्यम से रंग कार्ड से मिलान करने के लिए मिश्रित किया जा सकता है। रंग मिश्रण करते समय, पेस्ट या स्याही आधार रंग को रंग कार्ड पर सूत्र अनुपात के अनुसार सटीक रूप से जोड़ा जाना चाहिए, और मिश्रण प्रक्रिया के दौरान रंग को पूरी तरह से मिलाया जाना चाहिए।
रंग नमूने बनाएं: आधिकारिक मुद्रण से पहले, परीक्षण के लिए रंग के नमूनों का एक छोटा क्षेत्र बनाएं। स्क्रीन प्रिंटिंग प्लास्टिक की बोतल के समान सामग्री के परीक्षण टुकड़े पर किया जा सकता है, और फिर परीक्षण के टुकड़े की तुलना डिजाइन द्वारा आवश्यक रंग मानक के साथ की जाती है। यदि कोई विचलन है, तो समय में स्याही के सूत्र को समायोजित करें जब तक कि रंग का नमूना और मानक रंग एक संतोषजनक मैच तक नहीं पहुंच जाता है।
मुद्रण प्रथा नियंत्रण
स्थिर मुद्रण की गति: मुद्रण प्रक्रिया के दौरान एक स्थिर मुद्रण गति बनाए रखें। बहुत तेज गति से प्लास्टिक की बोतल की सतह पर स्याही बना देगी, आसंजन का समय बहुत छोटा है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही पूरी तरह से पैटर्न नहीं भर सकती है, रंग हल्का हो जाता है; यदि गति बहुत धीमी है, तो स्याही जमा हो जाएगी और रंग गहरा हो जाएगा। आम तौर पर स्याही की सुखाने की गति के अनुसार, प्लास्टिक की बोतल की सामग्री और उपयुक्त मुद्रण गति को निर्धारित करने के लिए पैटर्न की जटिलता, उदाहरण के लिए, जब पालतू प्लास्टिक की बोतलों के एक सरल पैटर्न को प्रिंट करने के लिए यूवी स्याही का उपयोग किया जाता है, तो मुद्रण की गति हो सकती है 1-2 मीटर/मिनट पर नियंत्रित होना चाहिए।
स्याही सुखाने की स्थिति नियंत्रण: विभिन्न स्याही में अलग -अलग सुखाने के तरीके और आवश्यकताएं होती हैं। विलायक-आधारित स्याही के लिए, सुखाने का तापमान और वेंटिलेशन की स्थिति को नियंत्रित किया जाना चाहिए। अत्यधिक तापमान स्याही मलिनकिरण या सतह की क्रस्टिंग का कारण बन सकता है, स्याही की अगली परत के आसंजन और रंग सटीकता को प्रभावित करता है। यूवी स्याही के लिए, सुनिश्चित करें कि यूवी दीपक की शक्ति और विकिरण समय उपयुक्त हैं। यदि यूवी दीपक शक्ति अपर्याप्त है या विकिरण का समय बहुत कम है, तो स्याही पूरी तरह से ठीक नहीं हो सकती है, और रंग बदल जाएगा; बहुत उच्च शक्ति या बहुत लंबे विकिरण समय स्याही को पीला बना सकता है, जिससे रंग की सटीकता को प्रभावित किया जा सकता है।
तीसरा, गुणवत्ता परीक्षण और नियंत्रण
रंग का पता लगाने वाला उपकरण
स्पेक्ट्रोफोटोमीटर: स्क्रीन रंग का पता लगाने के लिए एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग करें। एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर एक रंग के वर्णक्रमीय परावर्तन या प्रसारण को सही ढंग से माप सकता है और एक मानक रंग के लिए डेटा के साथ माप परिणामों की तुलना कर सकता है। उदाहरण के लिए, CIE लैब कलर स्पेस में, L (चमक), A (लाल-हरे अक्ष), B (पीला-नीला अक्ष) रंग के मानों को सटीक रूप से मापा जा सकता है, और रेशम स्क्रीन रंग और के बीच का अंतर मानक रंग को △ E मान (रंग अंतर मान) की तुलना करके आंका जा सकता है। आम तौर पर, △ e मान रंग की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए 1.5 से कम है।
मानक प्रकाश स्रोत बॉक्स: रंग का पता लगाने पर, इसे मानक प्रकाश स्रोत बॉक्स में किया जाना चाहिए। क्योंकि विभिन्न प्रकाश स्रोत (जैसे दिन के उजाले, फ्लोरोसेंट लैंप, टंगस्टन लैंप, आदि) रंग को अलग दिखेंगे। मानक प्रकाश स्रोत बॉक्स विभिन्न प्रकार के मानक प्रकाश स्रोत प्रदान कर सकता है, जैसे कि D65 (सिम्युलेटेड डेलाइट), F11 (कोल्ड व्हाइट फ्लोरोसेंट लैंप), आदि, यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्क्रीन प्रिंटिंग के बाद प्लास्टिक की बोतल का रंग मूल्यांकन किया जाता है। एकसमान प्रकाश स्रोत की स्थिति।
प्रक्रिया निगरानी और समायोजन
पहला टुकड़ा निरीक्षण: प्रत्येक स्टार्टअप प्रिंटिंग या स्याही, स्क्रीन और अन्य प्रमुख सामग्रियों के प्रतिस्थापन के बाद, पहला टुकड़ा निरीक्षण किया जाना चाहिए। पहले मुद्रित प्लास्टिक की बोतल का एक व्यापक रंग निरीक्षण, जिसमें मानक रंग कार्ड के साथ तुलना, एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर के साथ माप, आदि शामिल हैं। यदि पहला रंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, पहला रंग योग्य है।
नियमित नमूनाकरण: बैच प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, नियमित नमूना लेना चाहिए। आम तौर पर हर एक निश्चित संख्या में प्लास्टिक की बोतलों (जैसे कि प्रत्येक 50-100) को रंग निरीक्षण के लिए निकाला जाता है। यदि रंग विचलन पाया जाता है, तो समय में मुद्रण उपकरण और प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करें, और यह निर्धारित करने के लिए मुद्रित उत्पाद का मूल्यांकन करें कि क्या इसे फिर से काम करने की आवश्यकता है।